Области применения
Привычная нам лазерная указка мощностью 1-5 миливатт продается в любом сувенирном отделе. Часто их используют в школе, во время презентаций
Яркое цветное пятно позволяет спикеру сконцентрировать и удерживать внимание аудитории
Подобные целеуказатели, только более мощные, используют и военные. Уже достаточно давно существует стрелковое оружие с лазерным целеуказателем.
В качестве ориентира указку могут использовать туристы, рыбаки, альпинисты. Например, если кто-то из группы отстал или заблудился, он может подать сигнал. Кстати, зеленый луч, в отличие от красного, отлично видно днем. Причем на довольно большом расстоянии. Это связано с тем, что длина волны в этом случае максимально приближена к пику чувствительности человеческого глаза.
Еще с помощью лазерной указки очень удобно показывать звезды в ночном небе. Да и детям такой подарок точно понравится. Хотя животные тоже любят играть с ярким световым пятном. Особенно кошки.
Но даже с обычной указкой нужно обращаться очень осторожно. Нельзя направлять лазерный луч прямо в глаза
Это может привести к серьезному повреждению сетчатки.
Линейный лазер из указки своими руками
Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины! В данной статье, автор YouTube канала «jisaku-kobo» расскажет Вам, как из обычного лазерного модуля, или указки сделать очень полезное приспособление для дома и мастерской.
Эта простая конструкция позволит сделать из точечного лазера линейный.
С ее помощью можно будет делать линейные указатели для различных станков, что весьма облегчит работу. Материалы. — Алюминиевая трубка внешним диаметром 8 мм и толщиной стенок 1 мм — Профильная алюминиевая труба 10Х10 мм, толщина стенок 1 мм — Лазерный модуль — Пластиковые болтики — Держатель для двух пальчиковых батареек — Термоусадочная трубка, припой — Двухкомпонентная эпоксидная смола — Стеклянный круглый пруток диаметром 3-5 мм — Малярная лента — Две батарейки АА.
Инструменты, использованные автором. — Паяльник — Небольшая циркулярная пила, либо ножовка по металлу — Струбцина — Плоская и крестовая отвертки — Сверлильный станочек — Угольник — Метчик — Алмазный надфиль.
Процесс изготовления. Итак, автор приобрел лазерный модуль с длиной волны в 580 нм, и батарейный отсек.
Теперь мастер прислоняет стеклянную трубочку к торцу указки, и вместо точки получается очень хорошо видимая, яркая линия.
А вот и чертеж самого корпуса.
Сверлит отверстия для стеклянной палочки, и зажимного болтика М3
Очень важно сделать отверстия для линзы строго соосно
Для усовершенствования автору нужна алюминиевая трубка 8 мм диаметром, и тот же квадратный профиль 10Х10 мм.
По уже знакомому методу вклеивает линзу.
Спасибо автору за простое, но полезное приспособление для мастерской и дома!
Всем хорошего настроения, удачи, и интересных идей!
Источник (Source)
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
Лазерная резка по дереву своими руками
Иностранной и отечественной промышленностью выпускается множество различных образцов оборудования, предназначенного для обработки и вырезания заготовок из древесных материалов (включая фанеру).
Самые высокотехнологичные решения предполагают использование для этих целей современных лазерных станков.
Один из таких механизмов – лазерный резак по дереву, – помимо основной своей функции, способен выполнять множество других операций. Это позволяет отнести его к универсальным образцам деревообрабатывающего оборудования.
Принцип действия
Основным рабочим инструментом станка для резки лазером фанеры является световой пучок большой мощности, под воздействием которого обрабатываемый участок подвергается термическому нагреву. Вследствие этого часть волокон дерева выгорает и образует рез, разделывающий заготовку на фрагменты заданной конфигурации.
Обратите внимание! Этот способ обработки относится к бесконтактным приёмам, поскольку непосредственного соприкосновения рабочего элемента с нарезаемым материалом в этом случае не происходит. У разных моделей станков мощность светового лазера может существенно различаться, что сказывается не только на их возможностях, но и на сферах применения
В любом случае срез получается ровным, отсутствует стружка, лазерные станки позволяют выполнить работы быстро и максимально точно, изготавливать оригинальные игрушки, детали для мебели, сувениры и многое другое
У разных моделей станков мощность светового лазера может существенно различаться, что сказывается не только на их возможностях, но и на сферах применения. В любом случае срез получается ровным, отсутствует стружка, лазерные станки позволяют выполнить работы быстро и максимально точно, изготавливать оригинальные игрушки, детали для мебели, сувениры и многое другое.
Возможности инструментов лазерной резки
Согласно своему прямому назначению все существующие модели лазерных станков по дереву делятся на следующие классы.
Во-первых, это устройства с небольшим запасом по мощности, которые предназначаются по большей части для деревообделочных операций.
И, во-вторых, это агрегаты с довольно мощным излучателем, используемые для резки твёрдых материалов (включая цветные металлы и подобные им вещества).
Небольшие по мощности лазерные станки, предназначенные для обработки древесных материалов (фанеры в частности), пользуются спросом у мастеров для домашнего, бытового применения. Устанавливают их в небольших частных мастерских для личных нужд или постоянной производственной работы.
Независимо от особенностей конкретного лазерного агрегата, все они способны выполнять следующие уникальные операции:
- вырезать из цельных листов фанеры и шпона заготовки произвольной формы или трафареты;
- гравировать на поверхности древесных заготовок различные маркировки и надписи;
- наносить на рабочие плоскости простейшие по содержанию рисунки;
- фрезеровать деревянные детали различной степени сложности, сопровождаемые выборкой в их теле углублений, пазов и фасок.
Система зеркал лазерного станка
Я надеюсь, что вам теперь стало понятнее, как работает лазерная трубка. Вернемся к той половине излучения, которую выпускает на волю зеркало с 50% отражением. Это излучение и будет производить резку материала. Но для начала надо его правильно направить. От правильной настройки зеркал очень сильно зависит качество реза.
Как только излучение выходит из трубки, то оно попадает на поверхность зеркала для оси X. Это зеркало недвижимо, настройку надо начинать именно с него. Главная задача — сделать так, чтобы луч, отраженный от этого зеркала попадал в одну и ту же точку зеркала по оси Y. Оно не обязательно должно попадать в центр, главное — чтобы в одну точку.
После того, как зеркало по оси X настроено, необходимо настроить зеркало по оси Y абсолютно таким же способом. Последнее зеркало — это зеркало для линзы. Его задача правильно подать луч на линзу, благодаря чему линза правильно и точно сфокусирует излучение, а вы получите качественный рез.
У некоторых людей, купивших станок где-то на стороне возникает проблема. Даже если все зеркала четко настроены, то в разных местах луч бьет не в одну точку. Ответ на эту проблему практически однозначен — вина кроется в механике и направляющие станка не параллельны.
В чем разница между готовыми моделями
Стоимость является главной причиной, почему множество умельцев прибегают к изготовлению лазерного резака своими руками. А принцип работы заключается в следующем:
- Благодаря созданию направленного лазерного луча происходит воздействие на металл
- Мощное излучение заставляет материал испаряться и выходить под силой потока.
- В результате благодаря малому диаметру лазерного луча получается высококачественный срез заготовки.
Глубина врезания будет зависеть от мощности комплектующих. Если заводские модели оборудуются высококлассными материалами, которые обеспечивают достаточный показатель углубления. То самодельные модели способны справиться врезаться на 1-3 см.
Благодаря таким лазерным установкам можно сделать уникальные узоры в заборе частного дома, комплектующие для декорирования ворот или ограждений. Существует всего 3 вида резаков:
- Твердотельные. Принцип работы завязан на использовании специальных сортов стекла или кристалликов светодиодного оборудования. Это недорогие производственные установки, которые используются на производстве.
- Волоконные. Благодаря использованию оптического волокна можно получить мощный поток и достаточную глубину врезания. Они являются аналогами твердотельных моделей, но благодаря своим возможностям и характеристикам по производительности лучше их. Но и дороже.
- Газовые. Из названия понятно, что для работы используется газ. Это может быть азот, гелий, углекислый газ. КПД таких устройств на 20% выше, чем у всех предыдущих. Их используют для резки, сварки полимеров, резины, стекла и даже металла с очень большим уровнем теплопроводности.
В быту без особых затрат можно получить только твердотельный лазерный резак, но его мощности при грамотном усилении, которое было разобрано выше, хватает для выполнения бытовых работ. Теперь у вас есть знания относительно изготовления такого устройства, а дальше только действовать и пробовать.
А у вас есть опыт в разработке лазерного резака по металлу своими руками? Поделитесь с читателями, оставив под этой статьей комментарий!
Резка металла с помощью лазера – самая передовая и современная технология, но и самая дорогостоящая. Ее основное преимущество – это луч, с неограниченными возможностями. Лазерная резка металла своими руками дает возможность резать заготовки в любых направлениях, при этом кромки реза будут аккуратными, и им не требуется дальнейшая обработка. К тому же лазерный луч монохромен, то есть, у него четкая и строгая длина волны (она фиксированная) и постоянная частота. Это дает возможность легко его сфокусировать даже обычными линзами.
Итак, оборудования для лазерной резки по металлу – вещь недоступная многим, слишком дорогое это удовольствие. Поэтому домашние умельцы выходят из положения, используя различные уже почти ненужные предметы, из которых и изготавливают самодельный прибор. Вариантов изготовления лазерных резаков своими руками много, один из них основан на использовании лазерной указки, о нем и пойдет речь.
Изготовление прибора с ЧПУ
При больших объёмах работ обычный гравёр не справится с нагрузкой. Если вы собираетесь использовать его часто и много, вам понадобится устройство с числовым программным управлением.
Сборка внутренней части
Даже в домашних условиях можно сделать лазерный гравёр. Для этого из принтера нужно извлечь шаговые двигатели и направляющие. Они будут приводить в движение лазер.
Полный список необходимых деталей выглядит следующим образом:
- Лазерный диод из пишущего привода.
- Радиатор для диода.
- 3 шаговых двигателя.
- 6 направляющих круглого сечения.
- Крепления для направляющих.
- 3 двойных или 6 одинарных кареток скольжения.
- Блок питания 5 В, 4 А.
- Arduino UNO.
- 2 драйвера шаговых двигателей.
- 2 выключателя.
- Лист металла 50 х 50 см и толщиной 2 мм (для основания).
- Большой лист фанеры.
- Уголки для скрепления фанеры.
- Саморезы.
- 2 мебельных петли.
- Провода сечением 0,5 мм².
- Подвижный кабель-канал.
- Пластиковые стяжки для проводов.
- Транзистор IRFZ44.
- 2 прижимных ролика.
- 5 шестерней.
- Металлический стержень (ось для шестерней и роликов).
- 4 подшипника.
- Зубчатый ремень.
- Понижающий DC-DC преобразователь на 2 А.
- Четыре концевых выключателей.
- Тактовая кнопка.
- Гнездо Jack 2,1 х 5,5 мм.
- 4 резиновые или силиконовые ножки.
- Теплопроводящий клей.
- Эпоксидная смола с отвердителем.
Схема подключения всех компонентов:
Вид сверху:
Расшифровка обозначений:
- Полупроводниковый лазер с радиатором.
- Каретка.
- Направляющие оси X.
- Прижимные ролики.
- Шаговый двигатель.
- Ведущая шестерня.
- Зубчатый ремень.
- Крепления направляющих.
- Шестерни.
- Шаговые электродвигатели.
- Основание из листа металла.
- Направляющие оси Y.
- Каретки оси X.
- Зубчатые ремни.
- Опоры креплений.
- Концевые выключатели.
Измерьте длину направляющих и разделите их на две группы. В первой окажутся 4 коротких, во второй — 2 длинных. Направляющие из одной группы должны быть одинаковой длины.
Добавьте к длине каждой группы направляющих по 10 сантиметров и вырежьте по полученным размерам основание. Из обрезков согните П-образные опоры для креплений и приварите их к основанию. Разметьте и просверлите в них отверстия для болтов.
Просверлите в радиаторе отверстие и вклейте туда лазер, используя теплопроводящий клей. К нему припаяйте провода и транзистор. Болтами прикрутите радиатор к каретке.
Установите на две опоры крепления для направляющих и зафиксируйте их болтами. Вставьте в крепления направляющие оси Y, на их свободные концы наденьте каретки оси X. В них вденьте оставшиеся направляющие с установленной на них лазерной головкой. Наденьте на направляющие оси Y крепления и прикрутите их к опорам.
Просверлите отверстия в местах крепления электромоторов и шестерёночных осей. Установите на свои места шаговые двигатели и на их валы наденьте ведущие шестерни. Вставьте в отверстия заранее нарезанные из металлического стержня оси и закрепите их эпоксидным клеем. После его застывания наденьте на оси шестерни и прижимные ролики со вставленными в них подшипниками.
Установите зубчатые ремни так, как это показано на схеме. Перед закреплением натяните их. Проверьте подвижность оси Х и лазерной головки. Они должны перемещаться с небольшим усилием, вращая через ремни все ролики и шестерни.
Подключите к лазеру, двигателям и концевикам провода и стяните их стяжками. Получившиеся пучки уложите в подвижные кабель-каналы и закрепите их на каретках.
Концы проводов выведите наружу.
Технология самостоятельного изготовления резака
Существует немало вариантов сооружения из подручных средств эффективных резаков для пенопласта. Особой популярностью пользуются два из них – резак и станок с нихромовой нитью. Каждый инструмент достаточно прост в использовании и способен обеспечить ровный и качественный раскрой ячеистого материала.
Резак для пенопласта своими руками
В процессе изготовления режущего приспособления необходимо использовать такие материалы и инструменты:
- шуруповерт или перфоратор со сверлом;
- паяльный прибор;
- два одинаковых карандаша;
- щипцы с округлым сечением на концах;
- клей ПВА или другой термостойкий клеящий состав;
- нить нихромовая;
- две медные проволоки;
- деревянный брусок длинной в 10 сантиметров;
- изоляционная лента;
- двухместный бокс для батареек;
- провода – один метр;
- выключатель.
Для питания такого портативного резака используются две обычные пальчиковые батарейки.
Процесс изготовления
Собрав все необходимые детали можно приступать к сборке конструкции резака:
- На каждом конце деревянного бруска проделать одно отверстие соответствующее диаметру подобранного карандаша. Глубина его должна достигать половины деревянной планки. От края планки нужно сделать отступ в 1,5 сантиметр.
- В нижней части карандашей формировать отверстие для установки проволоки из меди, концы которой свернуть кольцом.
- Пластиковый бокс для батареек усадить сверху бруска на клей. Карандаши зафиксировать тем же составом в ранее проделанных отверстиях.
- Для регулировки тока на струну на деревянной планке установить выключатель.
- Два провода следует припаять к коннектору, расположенному в контейнере для батареек. Оттуда проводник тока вывести к выключателю, а затем зачистить от оплетки концы и с помощью паяльника зафиксировать к медной проволоке на каждом отдельном карандаше. Места соединений изолировать.
- Нихромовую струну туго натянуть, продев и хорошо закрепив между медными кольцами.
В готовый резак следует вставить батарейки и можно приступать к работе. Такой инструмент способен раскраивать пенопласт толщиной до 4 сантиметров. При этом с его помощью можно вырезать несложные фигуры.
Самодельный станок
Стационарная установка для резки пенопласта позволяет более точно выполнить раскрой ячеистого изделия по намеченным линиям. В процессе обработки не нужно производить движения инструментом, а просто перемещать сам материал. Сделать станок можно своими руками.
Самодельный станок для резки пенопласта
Для изготовления стационарного резака необходимо подготовить такие приспособления:
- два длинных самореза с широкими шляпками.
- нихромовая струна;
- провода для подключения тока;
- реостат для регулировки силы заряда;
- понижающий трансформатор с напряжением в 12 вольт.
В качестве основы используется стол. Опорную часть можно сделать самостоятельно. Основным условием ее изготовления является наличие ровной гладкой поверхности. Размеры стола подбираются произвольно.
Техника изготовления
Самодельный станок собрать не составляет особой сложности:
- По центру стола обозначается продольная линия. На ее концах с двух сторон опорной плоскости фиксируются саморезы;
- Нихромовая нить натягивается между установленными винтами. С одного конца она просто фиксируется, а с другого проводится через пружину. Струна должна располагаться на высоте 10 – 15 сантиметров от уровня поверхности стола.
- Провода, исходящие от трансформатора, подсоединяются к обоим концам натянутой нихромовой нити. С одной стороны самореза, на котором закреплена проволока, подвешивается груз. Он обеспечивает хорошее натяжение режущему элементу.
В действие устройство приводится при подаче питания к трансформатору. Процесс резки происходит за счет нагревания струны. При этом она должна слишком сильно накаляться иначе получится широкий разрез.
Чтобы раскроить пенопласт следует протянуть через раскаленную нить. Ячеистая структура материала позволяет быстро и точно произвести термическую резку. Края изделия от высокой температуры запаиваются, обеспечивая ровность раскроя.
Такая резка требует осторожности и применения мер безопасности. В качестве индивидуальной защиты используются перчатки, а также маска, защищающая от паров исходящих в процессе термической обработки материал
Резку пенопласта в домашних условиях можно осуществлять любым удобным способом. Главное чтобы подобранный инструмент имел способность обеспечить ровные края и точность раскроя.
Как изготовить более мощный аппарат
Домашних мастеров часто интересуют и более мощные лазерные станки, которые можно изготовить своими руками. Сделать лазер для резки фанеры своими руками и даже лазерный резак по металлу вполне возможно, но для этого необходимо обзавестись соответствующими комплектующими. При этом лучше сразу изготовить свой лазерный станок, который будет отличаться достойной функциональностью и работать в автоматическом режиме, управляясь внешним компьютером.
В зависимости от того, интересует вас своими руками или вам необходим аппарат для работ по дереву и другим материалам, следует правильно подбирать основной элемент такого оборудования – лазерный излучатель, мощность которого может быть различной. Естественно, лазерная резка фанеры своими руками выполняется устройством меньшей мощности, а лазер для резки металла должен оснащаться излучателем, мощность которого составляет не менее 60 Вт.
Чтобы изготовить полноценный лазерный станок, в том числе и для резки металла своими руками, потребуются следующие расходные материалы и комплектующие:
- контроллер, который будет отвечать за связь между внешним компьютером и электронными компонентами самого устройства, тем самым обеспечивая управление его работой;
- электронная плата, оснащенная информационным дисплеем;
- лазер (его мощность выбирается в зависимости от материалов, для обработки которых будет использоваться изготавливаемый резак);
- шаговые двигатели, которые будут отвечать за перемещение рабочего стола устройства в двух направлениях (в качестве таких двигателей можно применять шаговые электромоторы от неиспользуемых принтеров или DVD-плееров);
- охлаждающее устройство для излучателя;
- регулятор DC-DC, который будет контролировать величину напряжения, подаваемого на электронную плату излучателя;
- транзисторы и электронные платы для управления шаговыми электродвигателями резака;
- концевые выключатели;
- шкивы для установки зубчатых ремней и сами ремни;
- корпус, размер которого позволяет разместить в нем все элементы собираемой конструкции;
- шарикоподшипники различного диаметра;
- болты, гайки, винты, стяжки и хомуты;
- деревянные доски, из которых будет изготовлена рабочая рама резака;
- металлические стержни диаметром 10 мм, которые будут использоваться в качестве направляющих элементов;
- компьютер и USB-кабель, при помощи которого он будет соединяться с контроллером резака;
- набор слесарных инструментов.
Наличие компьютера и контроллера в конструкции такого устройства позволяет использовать его не только в качестве лазерного резака, но и как гравировальный аппарат. С помощью данного оборудования, работа которого управляется специальной компьютерной программой, можно с высокой точностью и детализацией наносить сложнейшие узоры и надписи на поверхность обрабатываемого изделия. Соответствующую программу можно найти в свободном доступе в интернете.
По своей конструкции лазерный станок, который можно изготовить своими руками, представляет собой устройство челночного типа. Его подвижные и направляющие элементы отвечают за перемещение рабочей головки по осям X и Y. За ось Z принимается глубина, на которую выполняется резка обрабатываемого материала. За перемещение рабочей головки лазерного резака представленной конструкции, как уже говорилось выше, отвечают шаговые электродвигатели, которые фиксируются на неподвижных частях рамы устройства и соединяются с подвижными элементами при помощи зубчатых ремней.
Подвижная каретка самодельного резка
Опора скольжения Головка с лазером и радиатором Каретка в сборе
Пожалуй, каждый любитель электроники и радиотехники хоть раз в жизни мечтал о создании лазера своими руками. Ещё пару десятков лет назад его можно было сделать только в секретной лаборатории. Однако благодаря прогрессу и общедоступности компонентов, сейчас создать лазер вполне возможно из обычного DVD-привода.
Толщина: раскрой лазером тонкого и прочего видов металла
Лазерная резка тонколистового металла. Фото Промдизайн
Толщина заготовки, помимо физико-химических свойств материала, один из основных параметров при выборе мощности лазерной установки. Преимущества раскроя металла с помощью лазерной технологии заключаются в получении размеров заготовок, уменьшающих трудоемкость их дальнейшей технологической обработки. Однако качество обработки снижается с увеличением толщины и достигает предела, дальше которого мощность лазерной установки не обеспечивает нормально процесс расплавления металла поверхности реза.
На практике для раскроя заготовок толщиной до 6 мм. эффективность использования лазерной технологии оправдывает применение. Для более толстых заготовок она используется значительно реже. Здесь более целесообразно применение других способов раскроя: плазменной, кислородной, гидроабразивной резки.
Недостатки
К ним можно отнести ряд параметров:
- Невозможность обрабатывать ЛДСП, поэтому его нельзя использовать в производстве ламинированной мебели.
- Обработка пластика станет дорогим удовольствием, так как при работе будут выделяться вредные испарения.
- Следует внимательно отнестись к параметрам, заявленным производителем. Как правило, такие станки могут обрабатывать материал толщиной не более 20 мм.
- При гравировке невозможно создать тени на изображении.
Недостатки говорят о том, что стоит ознакомиться с техническими данными оборудования и принять решение, подходит та или иная модель для конкретного производства.
Драйвера шаговых двигателей для лазерных станков
Не мчитесь приобретать сразу самые дорогие драйвера. У драйверов три основных параметра: ток, минимальная длина периода для сигнала тактирования STEP, и максимальный микрошаг. Если есть вопросы — лучше спросите НА ФОРУМЕ
Для маленьких лазерных станков серии HOBBY и OPTIMA мы даже сделали специальную плату расширения.
С помощью этой платы мы можем установить вместо стандартных драйверов — драйвера помощнее, или наоборот — драйвера, которые заставят работать двигатели абсолютно бесшумно. Эта идея пришла мне в голову после того, как я собирал очередной станок и мне потребовались драйвера, но в запасах все закончилось. Купил в одном Питерском магазине недешевые шаговые двигатели и поставил на станок — вроде все работает, погонял на высоких скоростях и все — пропуск шагов сразу. Долго думал в чем проблема, пока не догадался разобрать. Оказывается вместо фирменной микрухи, там стоял какой-то китайский новодел. Пришлось с нашего офисного станка снять драйвера для того, чтобы человеку не задержать поставку, правда, теперь у человека стоят супер мощные драйвера на 5 Ампер, хотя в реальности нужно 0.5 Ампер и 1 Ампер. Мы станки все подписываем, так как люди так гораздо быстрее осваиваются. Драйвера на данном станке установлены справа.
Ну а я сделал тем временем для нашего штатного станка такое временное решение:
Взял с наших 3Д принтаков драйвера и настроил под них Руиду, все подпаял, ну и до прихода новых драйверов все пока так и будет в таком состоянии. Главное все работает и на больших скоростях. Гравировка со скоростью 500 мм/с без проблем.
В общем, задача драйверов шаговых двигателей — обеспечить правильный ток на обмотках и не тормозить при приеме управляющих сигналов с микроконтроллера, для того, чтобы двигатели быстро и точно обеспечивали перемещение сопла лазера над рабочим полем.
Готовые изделия по чертежам для плазменной резки
Огромное количество ярких задумок остаются на стадии идеи, не получая воплощения, только потому что их автор не обладает какими-либо навыками. Например, он не может перенести идею в формат чертежа или не умеет выполнять резку изделия по чертежу. Наша компания поможет вам довести дело до конца.
Мы обеспечим вам:
- грамотную техническую консультацию по технологиям и материалам;
- перевод чертежей в электронный вид;
- полный цикл производства от разработки до доставки готового изделия получателю.
У нас есть все необходимое оборудование для производства металлоизделий, поэтому мы берем на себя ответственность в решении за вас самых сложных и необычных задач в сфере металлообработки.
Для работы над заказом мы принимаем:
- эскизы;
- чертежи;
- дизайн проект.
У нас есть все необходимое оборудование для быстрой и качественной резки, обеспечивающее высокую точность раскроя, даже когда речь идет о фигурных и сложных изделиях.
Наша компания оперативно выполняет заказы частных лиц и компаний. Стоимость услуги остается низкой, а сокращения затрат удается добиться за счет минимального энергопотребления станком.
