Ремонт обмуровки котлов

Обмуровка котлов: технология

Обязательным этапом перед обмуровкой является гидравлическая проверка котлов. Далее выполняется футеровка поверхности котла и внешняя облицовка. Используемые материалы для футеровки должны иметь огнеупорные свойства, также необходимо тщательно просеять шамотный порошок, песок и глину перед применением. Цемент, огнеупорная и красная глина не должны иметь в своем составе посторонних вкраплений, комочков и мелкого мусора.

Перед началом работ необходимо подготовить огнеупорную смесь, инструменты и кирпичи одинакового размера. Каждый ряд кладки необходимо проверять строительным уровнем, чтобы предотвратить образование впадин и выпуклостей. Удостовериться в качестве укладки углов можно при помощи стального угольника. Как становится ясно, обмуровка паровых котлов, является достаточно сложным процессом, требующим соблюдения всех норм и правил, поэтому за работу можно браться только при наличии знаний и соответствующего опыта. В большинстве случаев лучше обратиться к специалистам, так как даже незначительный недочет может привести в дальнейшем к серьезным последствиям.

МОНТАЖ ВОДОГРЕЙНОГО КОТЛА «Универсал-5М (6М) по шагам»

Монтаж водогрейного котла с топкой для сжигания антрацита и каменного угля лучше всего производить по чертежам НИИ сантехники, приложенным к формуляру котла, с соблюдением правил охраны труда в соответствии с планом организации работ, который выставляется в каждой организации свой.

1) Первым делом нужно решить вопрос с фундаментом под котел. Если есть готовый, то стоит его отремонтировать, привести в надлежащий вид согласно всем рекомендациям описанным ниже. Если фундамент не подлежит ремонту, снести его и произвести застройку нового по подробной инструкции, которая также указана ниже: Кладку основания следует производить из алюмосиликатного шамотного кирпича на растворе Мертели с огнеупорными свойствами алюмосиликатной марки: МШ-28, на заранее подготовленную чистую поверхность. Горизонтальность поверхности основания нужно проверить по строительному уровню. 2) Одновременно с устройством основания выполнить постройку из кирпичей – дутьевого канала и колодцев под стойки каркаса. 3) Кладка стен топки и боковых газоходов котла Универсал-5 и Универсал-6 осуществляется после кладки общего основания. После выполнения кладки основания (фундамента) котла следует приступить к кладке стен топки и боковых газоходов. Кладку стен топки и боковых газоходов произвести до плоскости, на которую устанавливаются секции котла. Кладку стенок боковых газоходов и топки до уровня расположения колосников произвести из алюмосиликатного шамотного кирпича. Кладку стенок топки, расположенных выше колосников — так же выстроить из шамотного кирпича. Кладку выполнять по строительному уровню и отвесу, толщина швов не должна превышать между кирпичами более 3 мм. 4) Монтаж с установкой секций на стенки топки производить только через 2—3 дня после окончания кладки. За это время раствор полностью высохнет, приобретет необходимую прочность, что в дальнейшем окажет положительное воздействие на срок эксплуатации котельного оборудования. Между кладкой и нижним основанием секций не забудьте проложить листовой асбест.

Схема идеальной обмуровки котла Универсал-6 с указанием всех комплектующих используемых при сборке

Схема идеальной обмуровки котла Универсал-6 с указанием всех комплектующих используемых при сборке

Следующим шагом по сборке котла, будет подготовка секций котлов Универсал-5 или 6 к их соединению на ниппелях. В котлах Универсал-6 в большинстве случаев используются чугунные ниппеля, а в котлах Универсал-5 используются стальные ниппеля.

5) Проверьте на каждой секции ее поверхность, а так же возможные внутренние закупорки в них посторонними предметами. Возьмите болгарку с металлической щеткой и удалите возможную ржавчину, забоины и заусенцы с обоих сторон каждых ниппельных отверстий на всех секциях, которые будут использоваться в монтаже определенного пакета котла. Подготовьте для стягивания секций два монтажных мощных болта диаметром 38 мм с прямоугольной резьбой широкого хода. Чтобы избежать лишних перегонов гаек и ускорить стягивание, лучше всего применять закладные шайбы с прорезями, а также наставки из труб различной длины.Поднимите на выложенные кирпичные стенки топки одну секцию, по возможности зафиксируйте ее на выложенном фундаменте и выполните следующие действия: Соедините секции ниппелями в следующей последовательности: а) заранее пригнанные (вставленные) ниппели слегка промазать суриком (или термостойким герметиком марки Пентеласт), разведенным на олифе, вставить их в ниппельные отверстия секций, легко ударяя по ним деревянной киянкой; На вставленный ниппель желательно намотать 3-4 витка распущенного асбестового шнура для более плотных прилегаемых соединений. б) Аккуратно надеть следующую секцию после неё идущей.Стянуть секции монтажными болтами одновременно по нижним и верхним головкам (гайкам) которые накручены на стяжные болты. Стягивать секции нужно плавно и равномерно, без рывков, не допуская перекоса и сильного затягивания, где величина зазора между стыкующимися ребрами секций не должна превышать более 2 мм. После сборки двух пакетов в секции, нужно отцентрировать их положение по тройникам. По окончании сборки пакетов монтажные болты заменить постоянными стяжными болтами (шпильками, которые так же можно приобрести у нас).

Обмуровка водогрейного котла: описание

Перед началом работ все используемые элементы должны быть очищены от капель раствора, коррозии и загрязнений. Точки соединения арматуры связываются проволокой с диаметром около 2 мм либо свариваются при помощи электросварки. Нежелательно использование алюминиевой и медной проволоки.

Битум наносится равномерным слоем на арматуру и фиксирующие элементы, необходимые для укрепления бетона.

Для изготовления опалубки применяется древесина хвойных пород, за исключением лиственницы. Тщательно обрабатываются и остругиваются стороны, прилегающие к бетонному раствору. Возможно использование бумаги или глины с высокой пластичностью для уплотнения щелей в опалубке. Двойная опалубка подходит для обмуровки вертикальной поверхности либо находящейся под углом не менее 40 градусов. Деревянную поверхность рекомендуется покрыть смазочным составом для того, чтобы избежать ее сцепления с бетоном. В качестве смазки можно использовать раствор, состоящий из воды и минерального масла.

Печи и котлы в промышленности и сегодня остаются незаменимыми объектами, поэтому часто появляется необходимость в ремонте и модернизации подобных конструкций. Кроме того, должна производиться обмуровка котла и при необходимости замена элементов, вышедших из строя.

Выполнение работ по заделке стыков обмуровки блоков.

1. перед выполнением работ по заделке стыков обмуровки между блоками экранов должна быть проверена правильность установки последних.
2. Края сеток, находящихся в слое шамотобетона соседних блоков экранов (ширина не более 300 мм.) должны быть сшиты между собой отожженной проволокой диаметром 1,6-2,0 мм.
3. Перед бетонированием стыка обмуровки ранее уложенный бетон должен быть расчищен и увлажнен.
4. При бетонировании стыков для удобства нанесения шамотобетона допускается введение в его состав огнеупорной глины в количестве до 5%
5. После установки минераловатных матов сшивка сетки должна выполняться с учетом требований п7.2
6. Выполнение стыков натрубной обмуровки блоков фронтовых и боковых экранов в районе пола и потолка должна проводиться особенно тщательно.
7. Бетон, укладываемый в стыки обмуровки, должен тщательно уплотняться.

2 .Требования к материалам, применяемым при выполнении обмуровки.

1. Огнеупорные, теплоизоляционные и строительные материалы и изделия должны отвечать требованиям действующих стандартов или технических условий и иметь сертификат или паспорт предприятия -изготовителя.
2. Для изготовления жароупорных и теплоизоляционных бетонов должен применяться цемент марки не ниже 400 ГОСТ 969-91 и ГОСТ 10178-85.
3. Для приготовления набивных масс применяется жидкое стекло с модулем от 2,4 до 3,4(содовое — до 3,4; содовосульфатное — до 3,0), а жаропрочных бетонов с модулем от 2,6 до 3,4.
4. Для приготовления жароупорных шамотобетонов должны применяться заполнители с предельной рабочей температурой не ниже 1670 ºС по ГОСТ 23037-78 и ГОСТ20910-90. Заполнители приготавливаются путем обжига во вращающихся или других печах соответствующего состава огнеупорной глины, а также из боя алюмосиликатных изделий, выбранных по внешним признакам.
5. По гранулометрическому составу шамотный заполнитель подразделяется на крупный (щебень), мелкий (песок) и тонкомолотую добавку (порошок). Крупная фракция кускового заполнителя- щебня должна проходить через щековую дробилку, так как округлая форма зерен, выходящих из вращающихся печей не обеспечивает бетону необходимой механической прочности. Максимальный размер зерен крупного заполнителя не должен превышать ¼ толщины слоя шамотобетона. При наличии более крупных фракций последние должны быть отсеяны.
6. Каждая партия заполнителя для шамотобетона, получаемого заказчиком, должна иметь сертификат предприятия- изготовителя со следующими данными:
   • а)вид материала, из которого изготовляется заполнитель.
   • б)Химический состав и марка заполнителя в соответствии со стандартом.
   • в) водопоглащение (только для кускового шамота).
   • г)гранулометрический состав заполнителя.
     • Данные сертификата должны соответствовать государственным стандартам, техническим условиям, а также «Инструкции по приготовлению жароупорного шамотобетона»…(см. п.1.3. инструкции « Союзтехэнерго» Том 1.)
       • а)огнеупорность не ниже 1670ºС б) химический состав (см. табл.1) Марка заполнителя ЗШБ; ЗША.
       • в)водопоглащение кускового шамота — не более12% г) гранулометрический состав заполнителя. Например:ЗШБ кл.4 ГОСТ 23037-78(песок) -0,5-5мм. ЗШБ кл.2 ГОСТ 23037-78(щебень) -10-15мм.
7. При отсутствии шамотного заполнителя, изготовляемого заводским путем, последний изготавливается на монтажной площадке из боя шамотного кирпича и должен отвечать всем вышеуказанным требованиям. В этом случае проверяется только гранулометрический состав заполнителя при условии, что известна огнеупорность поставляемого боя кирпича.
8. Для приготовления теплоизоляционного бетона, а также уплотнительных обмазок и штукатурок рекомендуется применять распушенный асбест 5-6 сорта ГОСТ 12871-93.
9. Для приготовления магнезиальной уплотнительной штукатурки необходимо применять раствор хлористого магния с удельным весом γ= 1,2- 1,25 г/см² по ГОСТ 7759-73.
10. при отсутствии хлористого магния по ГОСТ 7759-73 может быть применен карналлит по ГОСТ 16109-70.

7.2. Очистка котельного агрегата от внутренних отложений

При нагревании и испарении воды на внутренних стенках экранных труб, пароперегревателя и водяного экономайзера об разуются отложения накипи, которые удаляют ручным, механи ческим или химическим способами.

Ручной способ очистки применяют для паровых котлов низкого давления. Накипь счищают молотками, скребками или шаберами.

Паровые котлы среднего давления очищают механическим способом с помощью инструмента, приводимого в действие элек тро- или пневмодвигателями. Очистку труб ведут из барабана сверху вниз, а очистку коллекторов — через люки. Очистку котлов от накипи осуществляют с помощью трубоочистителя (шарошки), а также пневматическими зубилами и круглыми проволочными щетками.

Котлы низкого и среднего давления очищают от накипи также химическими методами содово-щелочным или фосфатным. При использовании содово-щелочного метода происходит размягчение карбонатной или силикатной накипи. Расход соды или каустика в данном методе составляет 1 …2 кг/м3 котловой воды. Для размягчения накипи щелочной раствор нагревают до кипения и поддерживают такой нагрев продолжительное время, иногда несколько суток. В процессе кипячения раствора твердая накипь переходит в рыхлое состояние, т.е. отложения превращаются в шлам. Котел вскрывают, шлам удаляют, тщательно промывают и немедленно приступают к его механической очистке, так как разрыхленная накипь обладает способностью цементироваться.

Фосфатный метод очистки от накипи применим для любого состава накипи. Выщелачивание ведется раствором Na3PO4, при его расходе 2 кг/м3 воды. Котел заполняют данным раствором до нормального уровня и поднимают давление в котле до 0,25 МПа. Продувку котла ведут каждые 0,5 ч с подкачкой питательной воды. После того как из котла начнет вытекать чистая вода, продувку прекращают.

Очищенный от накипи котел внимательно осматривают с внутренней и наружной сторон, проверяют, нет ли трещин, опасных коррозионных разъеданий и других дефектов. По устранении дефектов, как и по истечении очередного срока внутреннего осмотра или гидравлического испытания, котел предъявляют инспектору Ростехнадзора для освидетельствования и получения соответствующего разрешения на работу.

Схемы агрегатов ДКВР

Все преимущества котла вытекают из особенностей его конструкции. Наличие системы труб и двух баков способствует циркуляции теплоносителя и максимального распределения тепла от топочной камеры. Однако подобная сложность сказывается на трудоемкости обслуживания оборудования.

Обзор элементов схемы котла ДКВР:

• Два барабана – верхний длинный и нижний короткий. Они расположены вдоль оси оборудования. В верхнем располагаются сепарационные устройства для генерирования пара. Нижний необходим для создания циркуляции воды.
• Конвективный пучок труб. Они соединяют емкости барабанов между собой.
• Система экранных труб. С их помощью создается циркуляционная система. Они подключаются только к верхнему барабану, обратную подачу обеспечивают коллекторы.

Для защиты нижнего бака от прямого воздействия пламени предусмотрены экраны. Они необходимы при использовании в качестве топлива мазута или газа.

Приготовление и нанесение уплотнительных обмазок[править]

Уплотнительные обмазки приготавли­вают в смесителе принудительного дейст­вия. В смеситель засыпают сухие компо­ненты и затем при работающем смесителе заливают в любой последовательности жидкие компоненты. Компоненты обмазки перемешивают 8–10 мин до получения однородной массы. Уплотнительные об­мазки готовят в количестве, которое может быть уложено в дело в течение 1 ч после приготовления. Затвердевшие обмазки применять не разрешается.

Перед нанесением обмазки сетку очи­щают от грязи и проверяют надежность ее закрепления. Обмазку набрасывают на сетку небольшими порциями, хорошо уп­лотняют деревянными трамбовками и за­глаживают мастерком или полутеркой. При необходимости густота раствора может быть уменьшена прибавлением раствора хлористого магния с тщательным переме­шиванием. Применение воды для умень­шения густоты раствора не разрешается. Нельзя увлажнять уплотнительные обмаз­ки в процессе твердения.

В табл. 9.16. приводятся составы об­мазок и мастик.

Таблица 9.16. Составы обмазок и мастик

Наименование	Состав и расход на 1 м3	Область применения
Материалы	Количество
1	2	3	4
Уплотнительная магнезиальная обмазка	Каустический магнезит II класса Асбест распушенный V–VI сорта Раствор хлористого магния плотностью 1,2 г/см3	300 кг 800 кг 450 л	Наружный уплотнительный слой обмуровок без металлической обшивки
Уплотнительная обмазка ОРГРЭС	Портландцемент марки 300 Глина огнеупорная Шамотный порошок, зерно до 2 мм Асбест распушенный V–VI сорта Жидкое стекло плотностью 1,4–1,5 г/см3	70 кг 210 кг 560 кг 560 кг 150 кг	Наружный уплотнительный слой обмуровок без металлической обшивки
Уплотнительная асбестодиато-мовая обмазка	Диатомовая крошка, размер зерна до 5 мм Асбест распушенный V–VI сорта Жидкое стекло плотностью 1,38–1,40 г/см3	360 кг 300 кг 120 кг	Уплотнение кладки из шамотного кирпича. Предельная температура применения 800°С
Огнеупорный кладочный раствор	Мертель алюмосиликатный Вода	1370 кг 450–550 л	Кладка из огнеупорного кирпича
Диатомо-цементный кладочный раствор	Диатомит молотый Портландцемент марки 400 Вода	520 кг 180 кг 450–550 л	Кладка из диатомового кирпича в местах, предусмотренных проектом. Кладка из диатомового кирпича, в основном выполняется «всухую».
Мастика для подмазки и промазки швов перлитовая	Перлитовый песок, размер зерна до 1,5 мм Асбест V сорта Жидкое стекло плотностью 1,40 г/см3 Кремнефтористый натрий Вода	Состав по массе 20% 20% 57% 3% В количестве, соответствующем погружению конуса в раствор на 10–12 см	Для подмазки и промазки швов в перлитоцементных изделиях
Мастика для промазки швов в известково-кремнеземистых изделиях № 2	Жидкое стекло натриевое плотностью 1,40–1,43 г/см3 Диатомит молотый, зерно до 1,5 мм Глина огнеупорная молотая	1 часть 0,4 части 0,04 части	– – –

Дополнительные сведения о составах защитных и уплотнительных обмазок приведены в разделе 10.5.2.

Автоматика стандартного котла ДКВР 10 13 и прочих агрегатов этой серии

Если детально рассмотреть чертёж котла ДКВР 10 13, то легко определить, значимость автоматической системы управления, получившей название «Контур». Основным каркасом, выполняющим функцию остова системы, считается импульсный регулятор Р25. Конструктивная схема представлена в виде однотипных блоков, представляющих собой, функционально завершённые компоненты.

Каждый из блоков выполняет определённые операции, в соответствии с которыми элементы автоматики котлов ДКВР 20 13 делятся на следующие типы:

• измерительные;
• регулирующие;
• функциональные.

Рис. 6 Автоматизированная система управления Измерительные компоненты автоматики выполняют функцию суммирования сигналов, передаваемых датчиками. Осуществляется их сравнение на основе, имеющегося задания, после чего генерируется сигнал рассогласования. Регулирующие сигналы автоматики котлов ДКВР 20 13, призваны сформировать корректирующее воздействие, посредством преобразования рассогласования в соответствии с имеющимся алгоритмом. Функциональные сигналы автоматики котлов ДКВР 20 13, призваны создать дискретное, а в отдельных случаях динамическое преобразование.

Вспомогательное оборудование котельной

Для того чтобы в котле эффективно протекали процессы теплопередачи, все потоки воды, топлива и воздуха должны пройти процесс подготовки, перед подачей в агрегат. Эти задачи выполняет вспомогательные котельные установки.

Группа насосов в котельной

К вспомогательным элементам котлоагрегата относят устройства:

• системы топливоподачи;
• системы дымоочистки;
• тягодутьевые аппараты;
• и насосы, отвечающие за движение воды по контуру;
• сепарационные устройства котла;
• установка водоподготовки.

К тягодутьевым аппаратам относятся дымососы и вентиляторы работающих в системе газовоздушных трактов котла. Первые служат для создания разряжения в топочной камере и отвода дымовых газов через дымовую трубу в атмосферу.

Они устанавливаются между газоходом и дымовой трубой, обычно вне помещения котельной, сзади котла, из-за высокого уровня шума, создаваемого при работе.

Вентиляторы предназначены для принудительной подачи воздуха в топочную камеру, для создания газовоздушной смеси на выходе из газовой горелки, для обеспечения полного сгорания топлива. Устройство также устанавливается вне здания котельной, но перед фронтом котла.

Сепарационные устройства служат для сепарации пара от котловой воды, их монтаж выполняют в верхнем барабане котла. Система водоподготовки занимается очисткой питательной воды от солей жесткости в натрий-катионитовых фильтрах для уменьшения процессов накипеобразования на котловых поверхностях нагрева котла и удаление активного кислорода в деаэрационно-питательной установке, для уменьшения коррозионных процессов во внутренних поверхностях нагрева теплогенератора.

Для питания паровых котлов, устанавливают не менее двух электронасосов, с рабочим давлением не менее 1.25 давления водяного тракта котла, и производительностью 110% от номинальной паропроизводительности всех работающих котлов.

Кроме того устанавливают два паровых насоса не менее 50% номинальной производительности котельной.

Насосы котельной подразделяются:

1. Питательные — предназначены для подачи питательной воды в котел.
2. Подпиточные – для подпитки контура теплоснабжения при утечках теплоносителя в магистральных сетях.
3. Сетевые для циркуляции теплоносителя в подающем и обратном трубопроводе. Они также используются и для водогрейных котельных.
4. Насосы ХВО — в системе химводоподготовки.
5. Газовое оборудование.

Технология обмуровки котельного оборудования

Выполняемое гидравлическое испытание паровых и водогрейных котлов типа КВТС и ТВГ позволяет выявить все возможные недостатки в прочности и плотности, после них можно приступать к возведению стенок. В некоторых случая монтаж первых рядов стены обмуровки начинают параллельно с итоговыми испытаниями на прочность. Это позволит существенно сэкономить время и раньше сдать объект в эксплуатацию.
Постройка кирпичной оболочки, которая обустраивается внутри топки в крупных котлах (футеровка), относится к обмуровке, как и внешняя облицовка. При необходимости стесать края — укладывают только внутри, обработанные кирпичи более хрупкие и подвержены разрушению.

Правильная технология для обмуровки требует определенных параметров для огнеупорных материалов. Песок, цемент и красная глина не должны содержать посторонние элементы, например, остатки извести. Кварцевый песок и огнеупорную глину необходимо просеять, чтобы исключить в составе комочки и твердые инородные составляющие.
Температура окружающей среды, при которой выполняют обмуровку — не выше 20-30 °С.

Этапы проведения работ:

1. Подготавливают огнеупорный раствор нужной консистенции в бетономешалке.
2. Перед началом проверяют опоры из металлоконструкций, которые размещаются по периметру, и правильность их расположения по чертежам.
3. Выполнение кладки кирпича: выкладывают ровным слоем, который должен выполняться в строгом порядке друг за другом. Предварительно их выкладывают без раствора, чтобы удостовериться в последующей качественной кладке. Процесс должен быть аккуратным, чтобы не испортить материал.
4. Проверяют правильную наполненность швов строительным раствором. Пустой шов в дальнейшем станет причиной утечки отработанных топочных газов.
5. По итогу измеряется ровность кладки кирпича, все впадины и выпуклости. Швы проверяются шаблоном для кладки, правильность укладки углов — специальным металлическим угольником.

Выводы
Самостоятельное проведение монтажа опасно, качественно выполнить обмуровку котельного оборудования может только специалист. Мастера, специализирующие на сооружении защитных ограждений для котлов, проходят обучение и обладают соответствующей квалификаций.

Они могут произвести расчет обмуровки и выполнить работу по монтажу и ремонту обмуровки котла. Упущенные мелкие детали повлекут в дальнейшем не только необходимость переделки и покупки нового оборудования, но и угрозу жизни и здоровья людей.

Обмуровка котла ДКВР

Порядок выполнения этой процедуры может изменяться в зависимости от исходных параметров – установка новых защитных экранов или восстановление уже имеющихся. Основной технический регламент на обмуровку котла представляет собой изготовление сплошного защитного контура тяжелого типа.

Работы выполняются по следующей схеме:

• Возведение стен. Их толщина должна быть не менее 2-х кирпичей, а для задней стенки – 1,5 кирпича.
• Используется только шамотный кирпич.
• Связующие материалы должны выдержать максимальную температуру воздействия без изменения начальной формы.
• Установка базальтовой ваты не обязательна, но рекомендована.

По такой же схеме выполняется обмуровка котла ДЕ 16 13. Расход материалов рассчитывается в каждом индивидуальном случае.

1.Краткое описание конструкции обмуровки и тепловой изоляции.

1. Обмуровка водогрейных котлов натрубная, облегченная. Состоит из слоя огнеупорного шамотобетона, который наносится по металлической сетке теплоизоляционного слоя и уплотнительной обмазки (штукатурки), так же нанесенной по сетке и оклеенной снаружи тканью. На некоторых типах котлов вместо шамотобетона используется обшивка из стального листа толщиной 2 мм. Общая толщина обмуровки ~ 112 мм. Вес одного квадратного метра обмуровки, выполненной на экранных трубах не более 100 кг.
2. Амбразуры горелок формируются из шамотобетона, кирпича шамотного, хромитовой массы, деталей из стали или других материалов в соответствии с требованиями чертежа.
3. Необогреваемые части коллекторов, и криволинейные поверхности экранов изолируются асбестодиатомовым бетоном.
4. Бункер золовой, газовые короба, трубопроводы, воздухоподогреватели и т.п. изолируются теплоизоляционными матами или другими теплоизоляционными материалами набивкой под сетку.
5. Поверх тепловой изоляции элементов наносится по сетке слой асбестоцементной штукатурки с последующей оклейкой тканью.

Особенности производства обмуровочных работ на некоторых типах котлов.

1. На котлах КВ-ГМ-10,20,30-150 обмуровка фронтового экрана тяжелая, фронтовая стенка выполняется из шамотного кирпича. Толщина обмуровки 260 мм. Под выполняется из шамотного кирпича в два ряда. Шамотный кирпич укладывается поверх фундамента, выполненного из обычного кирпича. При этом, в соответствии с требованиями чертежа, должен быть выдержан угол наклона пода и зазор между экранными трубами и кирпичом. Межтрубное пространство промежуточного экрана закладывается шамотным кирпичом. Фронтовая стенка котлов тина КВ-ТС выполняется из шамотного кирпича. Амбразуры забрасывателей и предтопок обмуровываются по чертежам предприятия-изготовителя топок ТЛЗМ и ТЧЗМ.
2. Конструкция обмуровки газоплотных экранов котлов, работающих под наддувом, отличаются тем, что на экранные поверхности не наносится шамотобетон, а устанавливается только теплоизоляция. к плавникам экранов привариваются штыри из проволоки Ø6-8 мм. ГОСТ 2590-88 с шагом 350-450 мм.
3. На штыри, накалываются минераловатные маты общей толщиной 160мм. или устанавливается сетка и производится обшивка металлическим листом или обмазка по сетке.
4. В местах отсутствия плавников между трубами трубные панели и стояки обшиваются металлическим листом толщиной 1,5-2,0 мм. для обеспечения газоплотности, затем в соответствии с требованиями чертежа, в местах примыкания листа к трубам или непосредственно к трубам привариваются штыри.

Разрушение — обмуровка

Тяжелая обмуровка.

Разрушение обмуровки прежде всего зависит от температуры, при которой она работает. С увеличением температуры интенсивность разрушения обмуровки возрастает. Чем больше неровностей на обмуровке, обращенной внутрь газохода, и чем толще ее швы, тем больше она изнашивается и истирается. Химическое воздействие шлаков приводит к размягчению, оплавлению и нарушению структуры обмуровки.
 

Разрушение обмуровки прежде всего зависит от температуры, при которой она работает. С увеличением температур интенсивность разрушения обмуровки возрастает. Чем больше неровностей на обмуровке, обращенной внутрь газохода, и чем толще ее швы, тем больше она изнашивается и истирается. Химическое воздействие шлаков приводит к размягчению, оплавлению и нарушению структуры обмуровки.
 

Пример предохранительного взрывного кла.

Для предотвращения разрушения обмуровки на газоходах агрегата устанавливают предохранительные противовзрывные клапаны. Клапаны не устраняют подъема давления в газоходе и связанного с ним выброса пламени, а ограничивают этот подъем такой величиной, которая не опасна для целости обмуровки, и уменьшают размер выбросов.
 

Зола способствует разрушению обмуровки топочных устройств и поверхностей камер сгорания, оседает в газоходах теготорбмен-ных аппаратов и ускоряет износ поверхностей, обтекаемых забалластированным газовым потоком, а также засоряет окружающую местность.
 

Уплотнение репер-ных проемов.| Уплотнение вала.| Узел соединения горелки с топкой.

При эксплуатации наблюдаются разрушения обмуровки и элементов уплотнения в области горелок, в результате присосы воздуха в топочную камеру становятся значительными.
 

Одной из причин разрушения обмуровки служат частые пуски и остановы парогенератора, в местах прохода труб обмуровка разрушается также за счет различия коэффициентов линейного расширения металлических труб и материала обмуровки. Наиболее напряженно работает обмуровка в зоне зажигательного пояса. При жидком шлакоудалении под топки находится в тяжелых температурных условиях, особенно участки, по которым стекает в летку расплавленный шлак.
 

Взрывы и хлопки могут вызвать разрушение обмуровки и локальный разогрев обшивки и балок каркаса, снижающий их несущие способности.
 

Рост потерь теплоты в окружающую среду может происходить при разрушениях обмуровки, изоляции и соответствующем обнажении высокотемпературных поверхностей, при неправильном выборе или некачественном ремонте и монтаже обмуровки. Все неполадки должны выявляться при обходе котла машинистом, заноситься в журнал дефектов и своевременно устраняться.
 

Чем выше температура в топке парогенератора, тем интенсивнее идет процесс разрушения обмуровки. Особенно интенсивно это происходит на участках, не защищенных трубами экранов, или на поверхностях с разреженными экранами. Из-за значительной разности температур на внутренней и наружной поверхности обмуровки, в ней возникают температурные расширения различной величины. Это может привести к появлению в обмуровке трещин.
 

Взрывные клапаны устанавливаются на боковых и потолочных стенах топки и газоходов с целью устранения или уменьшения разрушений обмуровки и обшивки при хлопках и взрывах в топочной камере. При установке на боковых стенах подводящие газоходы располагают под углом не менее 45, чтобы исключить отложения золы. Наиболее распространены круглые взрывные клапаны диаметром 450 мм.
 

Взрывы газов и хлопки в топках и газоходах представляют большую опасность, так как могут привести к разрушению обмуровки котла и к повреждению котлов. Указанные явления происходят большей частью от того, что не проветриваются топки и газоходы перед растопкой, а также перед возобновлением горения затухшего факела в камерной топке.
 

В вертикальных цилиндрических котлах, работающих на газообразном или жидком топливе, возможны вьшучины в стенках внутренней обечайки вследствие ее перегрева из-за разрушения обмуровки, защищающей уторное кольцо, и дефекты в сварных швах уторного и шуровочного колец.
 

Котлы “ДКВР”

Системы данной серии предназначены для обеспечения заготовки нагретой воды и теплоснабжения. Они позволяют получить насыщенный пар и часто применяются в вентиляционных системах. Конструкция имеет отличительные особенности в виде вертикально размещенных труб и двух барабанов. Котлы этой марки обладают множеством положительных сторон:

• широкий диапазон мощности;
• использование любого вида энергоносителя, включая мазут и газ;
• автоматизированная работа системы;
• сборка конструкции может производиться в помещении котельной, при этом не требуется демонтаж стен;
• обмуровка котлов “ДКВР” производится из любых материалов, подходящих для предполагаемого режима работы;
• надежность аэродинамической и гидравлической системы обеспечивает высокий уровень КПД.

Облегченная обмуровка

Облегченная обмуровка и ее крепление.| Кирпичный свод.

Облегченная обмуровка применяется в котлоагрегатах средней и большой па-ропроизводительности. Выполняется она в виде двух или трех слоев общей толщиной не более 300 — 500 мм. Внутренний ее слой — футеровка, средний слой — изоляционный, внешний — обмуровочный. Для предохранения обмуровки от механических повреждений и создания необходимого уплотнения ее снаружи дополнительно обшивают металлическими листами толщиной 3 — 4 мм. Такая обмуровка через 1 5 — 2 м по высоте крепится к каркасу.  

Конструкции обму.

Облегченная обмуровка не имеет перевязок между огнеупорным и изоляционным слоями, поэтому отдельные части обмуровки могут свободно перемещаться друг относительно друга.  

Облегченная обмуровка котлов средней производительности конструктивно выполняется по двум основным схемам — в виде монолитной накар-касной обмуровки и обмуровки с передачей веса на каркас котла специальными разгрузочными кронштейнами. Натрубная обмуровка, в которой поверхности нагрева используются как опорные элементы, в котлах среднего давления не получила большого распространения.  

Облегченная обмуровка когла крепится к трубам, каркас выполнен в виде постамента. Котел, начиная с отметки 5 4 м, расширяется кверху.  

Облегченная обмуровка обычно состоит из двух или трех слоев. Внутрь газохода обращен слой шамотного или красного кирпича. Шамотный кирпич должен быть установлен там, где температура внутренней поверхности обмуровки превышает 600 — 700 С, а также на участках, где возможно шлакование. За экранными трубами при густом экранировании и тугоплавкой золе, а также по стенам водяного экономайзера допустима установка красного кирпича высокого качества, выкладываемого на растворе из огнеупорной глины и молотого шамота.  

Облегченная обмуровка, прикрепляемая к каркасу котла из штучных огнеупорных и теплоизоляционных изделий. Эта конструкция обмуровки имеет обшивку из стального листа.  

Схема тяжелой обмуровки и температура на границах слоев.

Облегченная обмуровка используется при снижении температуры огневой поверхности внутреннего слоя до 450 — 800 С за счет экранирования стен топочной камеры.  

Облегченная обмуровка не обладает такой устойчивостью и прочностью, как тяжелая, выполняемая в виде стен. Поэтому участки облегченной обмуровки крепят к балкам и щитам каркаса. Для повышения плотности ( непроницаемости) обмуровки и ее прочности наружный слой изоляции закрывают стальными листами ( обшивкой) толщиной 2 — 3 мм. Эти листы приваривают к каркасу.  

Облегченная обмуровка не обладает такой устойчивостью и прочностью, как тяжелая, выполняемая в виде стен, поэтому ее участки крепят к балкам и щитам каркаса. Для повышения плотности ( непроницаемости) обмуровки и ее прочности наружный слой изоляции закрывают стальными листами ( обшивкой) толщиной 2 — 3 мм, которые приваривают к каркасу.  

Облегченная обмуровка для вновь разрабатываемых мощных котлов, как правило, не применяется. Однахо ее применение целесообразно для тех котлов, у которых из-за особенностей сжигаемого топлива обмуровка находится в тяжелых условиях и требует более частого ремонта.  

Монолитная облегченная натруб-ная обмуровка.| Сборная натрубная обмуровка котла ДКВР.

Облегченные обмуровки по способу передачи механических нагрузок разделяют на натрубные, передающие нагрузки на экранные системы котла и через них на каркас котла, и накаркас-ные, передающие нагрузки непосредственно на каркас котла.  

Основные показатели агрегата

Стоит начать с технических характеристик ДКВР-20-13. Как уже отмечалось ранее, этот тип агрегата относится к паровым котлам. Его паропроизводительность равна 20 т/ч. Что касается вида топлива, использующегося для работы, то это газ или жидкое топливо. Избыточное или же рабочее давление теплоносителя на выходе котла равняется 1,3 МПа. Температура пара на выходе считается одним из основных показателей. Она может быть равна 194 градусам по Цельсию в случае насыщенного пара или 250 градусам в случае перегретого

Важной составляющей считается температура питательной воды — 100 градусов. Коэффициент полезного действия, согласно расчетам, составляет 92%

Расход используемого топлива определяется в кг/ч и составляет 1470. Котел относится к крупногабаритным установкам, а его масса составляет 44634 кг.

Вам будет интересно:Егорьевский мясокомбинат: адрес, руководство, производственные мощности и качество выпускаемой продукции

Вам будет интересно:Что такое сиккатив — описание, способ изготовления и особенности